۶ اتلاف بزرگ یک نگرش تجهیز محور به زمان تولید از دست رفته ایجاد می‌کنند. مشابه OEE، ریشه‌های ۶ اتلاف بزرگ هم در TPM است. در واقع یکی از اهداف TPM، حذف ۶ اتلاف بزرگ است.
یکی از موثرترین راه‌های بهبود OEE، از طریق ۶ اتلاف بزرگ است. نگاهی بیندازیم به کشف راه‌های مختلف برای به‌کارگیری ۶ اتلاف بزرگ به عنوان بخشی از برنامه بهبود.
شناسایی خرابی‌های تجهیز (مانند توقفات برنامه‌ریزی‌شده) برای بهبود OEE بسیار حیاتی است. برای اکثر سازمان‌ها، توقفات برنامه‌ریزی‌نشده تنها منبع بزرگ زمان تولید از دست رفته است.
یک اقدام ضروری برای شناسایی موفق‌آمیز توقفات برنامه‌ریزی‌شده، درک کامل مشکل است. به عبارت دیگر هر توقف برنامه‌ریزی‌شده را با استفاده از کد علت‌ها، به یک علت خاص مربوط کنید. این کار شما را قادر به اجرای تحلیل علل ریشه‌ای برای اتلاف‌های با بیشترین فراوانی شما می‌کند.
موارد زیر، راهنمایی‌هایی برای استفاده موثر از کد علت‌ها می‌باشد:
یک فرآیند به شدت موثر برای کاهش توقفات برنامه‌ریزی‌نشده، فعالیت‌های بهبود متمرکز است (گاهی اوقات کایزن سریع هم خوانده می‌شود).
در یک برنامه بهبود متمرکز، یک تیم میان‌وظیفه‌ای یک نوع اتلاف را انتخاب کرده تا شناسایی کند (اغلب از میان لیست بیشترین اتلاف‌ها). سپس تیم، تحلیل علل ریشه‌ای یا تحلیل ۵ چرا را برای کشف علل بالقوه و درست کردن آن اجرا می‌کند.
زمانی که یک مشکل حل شد، بسیار مهم است که مستندات فرآیندهای کاری به‌روز شود تا نتایج حاصل از بهبودها حفظ شده و از رخ‌دادن اشتباهات قبلی در آینده خودداری شود.
یکی دیگر از منابع بزرگ زمان تولید از دست رفته برای بسیاری از شرکت‌ها، راه‌اندازی است (که تحت عنوان تغییرات یا آماده‌سازی هم از آن یاد می‌شود). ما پیشنهاد می‌کنیم مفهوم راه‌اندازی و تنظیم را به حدی گسترده کنید که تمام توقفات برنامه‌ریزی‌شده‌ای که در جریان زمان تولید برنامه‌ریزی‌شده اتفاق می‌افتند را پوشش دهد (مثلا نگهداری پیشگیرانه). در نهایت هر زمانی که به طور بهره‌ور می‌تواند برای تولید استفاده شود، یک فرصت برای بهبود است.
یک نقطه شروع مناسب برای راه‌اندازی و تنظیم، این است که مطمئن شوید شیوه یکسانی برای محاسبه زمان راه‌اندازی در اختیار دارید (برای اطمینان از اینکه پایه اطلاعاتی مناسبی در اختیار دارید). به عنوان مثال سیاست شما ممکن است این باشد:
برخی از سازمان‌ها ترجیح می‌دهند زمان گرم‌شدن دستگاه را هم به عنوان قسمتی از زمان راه‌اندازی به شمار بیاورند، در این صورت سیاست شما ممکن است به شکل زیر تغییر کند:
هر دو راه مناسب است. فقط اطمینان حاصل کنید که سیاست‌های شما مستند شده و به طور پیوسته اجرا می‌شوند.
یک راه موثر برای شناسایی اتلاف راه‌اندازی برنامه SMED است.
SMED یک مجموعه تکنیک برای کاهش زمان راه‌اندازی است. هدف SMED کاهش زمان راه‌اندازی به زیر ۱۰ دقیقه است. هر جزء از کار راه‌اندازی تحلیل می‌شود تا بتوان مشخص کرد آیا این جزء می‌تواند:
در زیر تعدادی مثال از تغییراتی که اغلب به عنوان قسمتی از برنامه SMED اعمال می‌شوند را مشاهده می‌کنید:
درحالی که محاسبه دستی اتلاف عملکرد تقریبا ساده است، شکستن آن به ۶ اتلاف بزرگ (اتلاف وقت و توقفات جزئی و سرعت کاهش‌یافته) به طور قابل توجهی مشکل است. برای اکثر فرآیندهای تولیدی، اندازه‌گیری دقیق و با جزئیات نیازمند یک سیستم اتومات اندازه‌گیری است که هر چرخه را به طور مستقل اندازه‌گیری می‌کند.
علل ریشه‌ای اتلاف وقت و توقفات جزئی و سرعت کاهش‌یافته، معمولا متفاوت است. که همین دلیل عناصر مستقل تحلیل‌های ۶ اتلاف بزرگ است. این قسمت تقاوتی ایجاد نمی‌کند چرا که بسیاری از عملیات‌های تولیدی توانایی تمیز دادن بین اتلاف وقت و توقفات جزئی (توقفات کوچک) و سرعت کاهش‌یافته (چرخه‌های آرام) را ندارند.
یک نقطه شروع مناسب برای شناسایی اتلاف عملکرد، تعیین یک زمان دقیق برای چرخه زمان ایده‌آل است (برای اطمینان از اینکه یک پایه اطلاعاتی مناسب در اختیار دارید).
چرخه زمان ایده‌آل باید برای هر قسمت در دسترس بوده و بیانگر حداکثر سرعت تئوریک یک تجهیز برای آن قسمت باشد (نه سرعت Budget یا سرعت استاندارد که از حداکثر سرعت آرام‌تر هستند).
اگر امتیاز عملکرد OEE شما بیش از ۱۰۰% بود، چرخه زمان ایده‌ال را به دقت بررسی کنید. به احتمال زیاد خواهید دید که مقدار آن بیشتر در نظر گرفته شده است (و زمان تولید از دست رفته را نشان نمی‌دهد).
به الگوهای معنادار اتلاف عملکرد نگاهی بیندازید. (مثلا یک عدد سالانه برای چرخه‌های آرام و توقفات کوچک). برای مثال اتلاف عملکرد در موارد زیر می‌تواند بیشتر شایع باشد:
زمانی که تیم شما الگوی مربوطه را کشف کردند، تحلیل علل ریشه‌ای و ۵ چرا را برای کشف علل بالقوه و اصلاح آن اجرا کنید.
زمانی که یک مشکل برطرف شد، بسیار مهم است که استانداردهای کاری مربوطه را به‌روز کرده تا از دستاوردهای فعالیت‌های بهبود نگهداری شده و از رخ دادن دوباره اشتباهات در آینده جلوگیری شود.
برای تجهیزاتی که با سرعت بسیار زیاد کار می‌کنند، شاید بهتر باشد که یک دوربین با کیفیت بالا برای ثبت چرخه‌های دستگاه تهیه شود تا مشکلات بالقوه موجود در این فرآیند دیده شود.
برخی از اقدامات رایج برای اتلاف عملکرد عبارتند از:
فرآیند معیوب و بازده کاهش‌یافته در قسمت‌های مختلف فرآیند تولید اتفاق می‌افتد. به همین دلیل است که آن‌ها عناصر مستقل ۶ اتلاف بزرگ هستند:
توجه داشته باشید که ۶ اتلاف بزرگ، زمان از دست رفته را محاسبه می‌کند، نه مواد از دست رفته در هنگام دور ریختن ضایعات را.
یکی از موثرترین اقدامات در مقابل مشکلات کیفیت، کم‌کردن تغییرات است (یکی از اهداف اصلی ۶ سیگما). تغییرات یکی از دلایلی است که اغلب ضایعات بیش از حدی در جریان راه‌اندازی وجود دارد. به عبارتی سطح تغییرات بیشتری در فرآیند وجود دارد.
یک راه موثر برای کاهش تغییرات، بررسی دقیق تنظیمات تجهیز و مواد مصرفی است:
این اقدامات برای اغلب برای اتلاف عملکرد هم موثر می‌باشد (مثلا گیر کردن کمتر را ناشی می‌شود).
یک برنامه مبتنی بر محیط کارخانه برای راهبری فعالیت‌های بهبود در خلال شیفت می‌باشد. هر شیفت به بازه‌های کوتاه‌تری تقسیم می‌شود (معمولا ۲ تا ۴ ساعته) که در آن افراد از داده‌ها برای شناسایی و اجرای فعالیت‌های بهبود استفاده می‌کنند. این فعالیت‌های بهبود می‌توانند اقداماتی در جهت مشکلات آینده یا در حال ظهور باشند، یا اینکه اقداماتی برای حل مشکلات حال حاضر تولید درنظر گرفته شوند.
SIC می‌تواند برای هر نوع اتلافی موثر باشد. چرا که به طور قابل توجهی زمان بین ایجاد یک مشکل و پیشنهاد یک اقدام برای حل آن را کوتاه می‌کند.
حتی یک برنامه ساده TPM هم می‌تواند نقش بسیار مثبتی به روی ۶ اتلاف بزرگ داشته باشد. با استفاده از فلسفه «بازگشت به ریشه‌ها»، زمانی که اولین بار این برنامه در ژاپن معرفی شد، بسیاری از سازمان‌ها بهبودهای قابل توجهی در OEE از طریق ترکیبات مختلف زیر به دست آوردند: