این صفحه یک راهنمای کوچک برای شروع اندازه‌گیری OEE است. این مسئله یک نقشه راه برای تصمیمات کلیدی فراهم می‌کند. این تصمیمات در ۳ دسته سازماندهی شده‌اند:
قبل از شروع این صفحه، شما باید با ۳ فاکتور OEE و چگونگی محاسبه OEE آشنا باشید.
برای شروع هر برنامه خلاقانه‌ای، بهتر است که ابتدا در مقیاس کوچک شروع کنید، و سپس موفقیت‌های کوچک خود را گسترش دهید. در خصوص OEE، این به این معناست که باید یک اجرای آزمایشی را به روی یک ماشین یا خط تولید انجام دهید.
محدوده آزمایشی شما باید به گونه‌ای باشد که کارکنان شما در آن درگیر و برانگیخته شوند. بهترین انتخاب جایی است که کارکنان در آن به یادگیری چیزهای جدید و اجرای ایده‌ها در جهت بهبود علاقه دارند. ترجیحا منطقه‌ای را انتخاب کنید که یک یا چند قطعه با چرخه زمان یکسانی تولید می‌شوند.
OEE باید با درنظر گرفتن محدودیت‌های فرآیند محاسبه شود (که گاهی اوقات با عنوان ته قیف شناخته می‌شود). محدودیت، یک مرحله یا ماشین است که بازده کل فرآیند را تعیین می‌کند (مثلا محدود می‌کند). بهبود محدویت، باعث بهبود کل فرآیند می‌شود.
محدودیت‌های فرآیند خود را محاسبه کنید. نکته: WIP معمولا در محدودیت جمع می‌شود. در خطوطی که تجهیز برای کار با سرعت یکسان تنظیم شده است، OEE را در مرحله ابتدایی آن محاسبه کنید.
روش اندازه‌گیری OEE می‌تواند یه صورت دستی یا اتوماتیک انجام شود.
ما پیشنهاد می‌کنیم ابتدا به صورت دستی OEE را محاسبه کنید. این مسئله باعث تقویت مفاهیم و ایجاد یک درک عمیق‌تر نسبت به OEE می‌شود. در مرحله بعد، ممکن است که بخواهید از جمع‌آوری خودکار داده‌ها استفاده کنید تا دقت را افزایش داده، ۶ اتلاف بزرگ را شناسایی کرده و گزارشاتی مثل بیشترین اتلاف‌ها و غیره را دریافت کنید.
فقط ۳ نوع از داده‌ها برای محاسبه OEE مورد نیاز است: تعداد قطعات بی‌نقص، چرخه زمان ایده‌آل و زمان تولید برنامه‌ریزی‌شده.
قطعات بی‌نقص تنها شامل قطعاتی است که برای اولین بار و بدون هیچ‌گونه نقص از فرآیند تولید خارج می‌شوند. این خیلی شبیه مفهوم اولین بازده موفق است که قطعات بی‌نقص را اینگونه تعریف می‌کند: قطعاتی که برای اولین بار از فرآیند تولید خارج می‌شوند، بدون اینکه نیاز به دوباره‌کاری داشته باشند.
مشخص کنید که قرار است چگونه تعداد قطعات بی‌نقص را جمع‌آوری کنید. برای روش دستی، بلافاصله بعد از محدودیت، به شمارنده‌ای نگاه کنید که تعداد قطعات را در حد قابل اعتمادی نشان می‌دهد. برای روش اتومات، بعد از محدویت، به سنسوری نگاه کنید که فقط قطعات بی‌نقص را مشخص می‌کند.
چرخه زمان ایده‌آل حداقل زمانی است که از نظر تئوریک، برای ساخت یک قطعه مورد نیاز است. خیلی مهم است که چرخه زمان ایده‌آل به درستی نشان دهد فرآیند تولید تا چه اندازه می‌تواند سریع کار کند، حتی اگر در حال حاضر فرآیند به خاطر مشکلات محصول، مواد اولیه و تجهیز، آهسته‌تر به فعالیت می‌پردازد.
چرخه زمان ایده‌آل را مشخص کنید. بهتر این است که از ظرفیت اسمی (ظرفیت که از طرف سازنده، برای تجهیز طراحی شده است) استفاده کنید. روش جایگزین، انجام تست زمان‌سنجی (اندازه‌گیری دقیق بیشترین سرعتی که فرآیند می‌تواند عهده‌دار شود) است.
تمام زمانی است که فرآیند تولید برای فعالیت برنامه‌ریزی شده است. این یک معیار است که کدام زمان تماما بهره‌ور محاسبه می‌شود.
با شیفت کاری شروع کنید و تصمیم بگیرید که کدام نوع خاص از توقفات حذف شود (مثلا در OEE محاسبه نشوند). بیشتر سازمان‌ها فقط خرابی‌ها (به همراه زمان راه‌اندازی) و جلسات را حذف می‌کنند.
به منظور اینکه از OEE بتوانیم برای بهبود تولید استفاده کنیم، ضروری است تا ۳ فاکتور OEE را محاسبه کنیم: دسترس‌پذیری، عملکرد و کیفیت. این مسئله نیاز به دو قسمت دیگر اطلاعات نیز دارند: زمان کارکرد و تعداد کل. از آنجا که در عمل، زمان کارکرد از طریق زمان برنامه‌ریزی‌شده منهای زمان توقف به دست می‌آید، پس باید به دنبال داده‌های زمان توقف باشیم.
زمان توقف به تمام زمان‌هایی اطلاق می‌شود که فرآیند تولید برای فعالیت برنامه‌ریزی شده است، اما به دلیل توقفات برنامه‌ریزی‌نشده (مثل خرابی‌ها) یا برنامه‌ریزی‌شده (مثل تغییرات) این امر صورت نمی‌گیرد.
تصمیم بگیرید که چگونه می‌خواهید زمان‌های توقف خود را اندازه‌گیری کنید. برای حالت دستی، یک لیست ساده، معمولا آسان‌ترین راه برای جمع‌آوری داده‌های زمان توقف است (راه جایگزین، ثبت زمان آغاز و پایان هر توقف است). برای حالت اتوماتیک، «سیستم جمع‌آوری دیتا»، به طور اتومات این زمان‌ها را ثبت خواهد کرد.
یک آستانه زمان، برای ثبت توقفات تعیین کنید. هر توقفی که به آستانه زمان برسد، ثبت شده و به عنوان زمان توقف شناخته خواهد شد (اتلاف دسترس‌پذیری). هر توقف کمتر از زمان آستانه، به عنوان توقف کوتاه به حساب آمده (اتلاف عملکرد) و ثبت نخواهد شد. زمان آستانه رایج بین سازمان‌ها ۵ دقیقه برای حالت دستی و ۲ دقیقه برای حالت اتومات است.
تعداد کل برای به دست آوردن کیفیت OEE لازم است. این مفهوم می‌تواند مستقیم محاسبه شود، یا اینکه ابتدا قطعات معیوب را محاسبه کرده و سپس با اضافه کردن قطعات بی‌نقص، تعداد کل قطعات به دست بیاید.
تصمیم بگیرید که شما مستقیما تعدا کل را به دست می‌آورید یا از طریق قطعات معیوب این کار را انجام خواهید داد. برای محاسبه دستی، به شمارنده‌ای که تمام قطعات خروجی به سمت محدودیت را شمارش می‌کند، نگاه کنید. برای محاسبه اتومات، به سنسورهایی که قبل از محدودیت وجود دارد و تمام قطعات را شمارش می‌کند نگاه کنید. قطعات معیوب همانجایی شمارش می‌شوند که قطعات بی‌نقص شمارش خواهند شد.
زمان تغییرات را به وسیله تعریف زمان شروع و پایان هر اتفاق، اندازه‌گیری کنید.
سیاست خود را برای اندازه‌گیری زمان تغییرات، مستند کنید. ۳ انتخاب رایج به ترتیب زیر است:
دلایل توقفات نگرش مناسبی در مورد متوقف شدن فرآیندها برای شما فراهم می‌کند (بخصوص برای توقفات برنامه‌ریزی‌نشده). این بحث، یکی از قسمت‌های اساسی و لازم هر برنامه بهبود تولید است.
یک لیست ابتدایی از دلایل توقفات ایجاد کنید. به برخی از مثال‌های زیر توجه کنید: